PlantTwin – инструмент имитационного моделирования дискретных производств, позволяющий моделировать процессы функционирования производственных систем.

Основные сферы применения PlantTwin – машиностроение, авиационная и космическая промышленность, судостроение.

Основные задачи, решаемые с помощью имитационного моделирования:

• количественная оценка производственных мощностей цеха, предприятия для выполнения производственной программы;
• обоснование необходимого состава и количества технологического оборудования (рабочих мест) для выполнения заданной производственной программы;
• валидация производственных планов и расписаний с помощью имитационного моделирования;
• сценарный анализ вариантов производственной кооперации предприятий;
• анализ поведения производственной системы и разработка организационно-технологических рекомендаций для повышения ее эффективности.

	Традиционный расчет на базе станкоемкости и трудоемкости	Имитационное моделирование производственных процессов
Загрузка оборудования	Принимается равномерной, одинаковой на каждой рабочей смене	Определяется с учетом простоев по  организационным и техническим причинам
Особенности организации производства - тянущая/выталкивающая схема, - формирование машинокомплектов при селективной сборке, - вынужденный простой рабочих мест при выполнении вредных и опасных работ, - графики планово-предупредительных ремонтов и др.	Не учитывается	Учитывается
Производственные случайные факторы - вероятность отказов оборудования и их ремонт, - вероятность сбоев в поставке комплектующих изделий и материалов, - отклонения от заданных значений трудоемкости, - получение брака и др.	Не учитываются	Учитываются
Логика работы и взаимодействия  технологического, транспортного  и складского оборудования	Не учитывается	Учитывается
Оперативное производственное расписание, размеры партий и последовательность их запуска	Не учитывается	Учитывается
Определение состава и количества оборудования	Состав и количество оборудования НЕ ЗАВИСИТ от организации производственных процессов	Состав и количество оборудования ЗАВИСИТ от организации производственных процессов

Основные этапы проведения работ:

1. Определение целей и задач имитационного моделирования.

2. Разработка сценария.

3. Сбор необходимых данных с подразделения / предприятия / группы предприятий.

4. Проведение моделирования и обработка результатов («как есть»).

5. Формирование и проверка сценариев с рекомендациями по изменению исходных данных производственной системы («что будет, если?»).

6. Рекомендации по результатам имитационного моделирования

Система имитационного моделирование производственных процессов позволяет учитывать:

• иерархическую структуру изделий; 

• технологические маршруты производства изделий, включая альтернативные;

• расписание работы производственных подразделений и рабочих мест;

• схемы внешней кооперации выполнения технологических операций;

• потребление и пополнение запасов покупных комплектующих;

• параметры транспортировки деталей;

• вместимость накопителей и складских площадей;

• размеры технологических партий производства изделий;

• графики технического обслуживания и ремонтов оборудования;

• случайные факторы – длительность выполнения операций, сбои поставок комплектующих, поломки оборудования и др.

Результаты проведения имитационного моделирования:

• оценка выполнения заданного производственного плана;

• оценка загрузки рабочих мест и ПЦ;

• показатели надежности производственной системы;

• производственные циклы изготовления изделий;

• оценка возможных объемов производства на имеющихся мощностях;

• оценка производства деталей/выполнения отдельных операций по кооперации.

Рекомендации для инжиниринга, формируемые на основе результатов имитационного моделирования:

• изменение схемы кооперации;

• изменение состава рабочих мест и оборудования;

• изменения структуры технологических процессов;

• изменения технологической оснастки и технологических режимов;

• изменение степени автоматизации ТП (снижения доли человеческого фактора);

• изменение технологического метода изготовления изделий;

• повышение эффективности системы ТПП;

• повышение гибкости ПС (сокращение времени переналадки).

Рекомендации для эксплуатации производственной системы, формируемые на основе результатов имитационного моделирования:

• изменение структуры производственных подразделений;

• изменение организации системы ТОиР;

• изменение процессов и алгоритмов системы материально-технического снабжения;

• изменение условий для разработки производственных расписаний;

• изменение графиков работы цехов и участков;

• изменение кадрового состава.