Проволочно-вырезной станок Mitsubishi MV4800S

Особенности

Электроэрозионный проволочно-вырезной станок повышенной точности c бесконтактной системой прямого цилиндрического линейного привода (SHAFTMOTOR GMC Hillstone Co., Ltd. Япония) по осям X/Y и замкнутой системой обратной связи с использованием оптических датчиков положения Mitutoyo, высокоскоростных сервоусилителей Mitsubishi SVJ3 и оптической связью между всеми компонентами.

Конструкция станка, с неподвижным рабочим столом, спроектирована при помощи CAE-системы (статический, динамический и термический анализ) с оптимальным расположением ребер жесткости и приливов и расположением приводов в центрах тяжести. Станина отлита из высокопрочного мелкозернистого чугуна.

Станок имеет увеличенное перемещение по оси Z до 510 мм. Рабочая ванна с размерами 1300х1070 мм, с замкнутым 4-секционным рабочим столом, позволяет установить заготовку с размерами 1250x1020х505 мм и весом до 3 тонн и обрабатывать ее в погружном состоянии. Также возможна обработка узких деталей длинной до 1600 мм, установленной по диагонали рабочей ванны, с зоной обработки до 1000 мм. При конической обработке, зона перемещения верхней направляющей проволоки может находится в пределах 990х750 мм, что существенно расширяет диапазон применения.

Автоматическая лифтовая рабочая дверь имеет большое окно для визуального контроля обработки. Пульт дистанционного контроля с 3,5-дюймовым сенсорным ЖК-дисплеем позволяет оператору выполнять управление станком без обращения к клавиатуре и кнопкам ЧПУ, что значительно облегчает работу на крупногабаритном станке.

Интегрированная в корпус станка система для больших катушек, разрешает использовать катушки весом от 15 до 25 кг, любого стандарта. Комбинация больших катушек, уникальной системы автоматической заправки и перезаправки проволоки, а также рубщика отработанной проволоки, дает возможность автономной работы станка до 110 часов (проволока ∅0,25 мм).

Встроенный модуль программирование 2D-CAM позволяет легко создавать любые геометрические контура для обработки, а также импортировать файлы в форматах DXF и IGES и конвертировать NC-программы, созданные для станков других производителей.

Система термостабилизации Thermal Buster с инверторным компрессорным холодильником и несколькими датчиками контроля температуры основных частей станка выполняет функцию температурной синхронизации, что особенно актуально для крупногабаритных станков в плане обеспечения высокой точности обработки.

Антиэлектролизный генератор рабочих импульсов с цифровым управлением и система превентивного адаптивного управления позволяет достичь шероховатость обрабатываемой поверхности Ra 0,30–0,32 мкм за 4 прохода, Ra 0,45–0,48 мкм за 3 прохода. Максимальная производительность при использовании технологии однопроходной технологии HSC — до 400 мм²/мин, проволока ∅0,30 мм Topas.

Планировка станка и технические требования к установке

Установка состоит из 3 основных модулей: станок, диэлектрический агрегат, генератор импульсов. Станок устанавливается на 7 опор, которые входят в комплект поставки, остальные модули имеют колесики для перемещения и установки

Специального фундамента для станка не требуется, достаточно 300–400 мм промышленного армированного бетонного пола. Рекомендованные значения для допустимой вибрации пола — макс. амплитудой 5 мкм или меньше при 10–20 Гц. Наклон пола должен быть в пределах 6/1000.

Требования к достижению заявленных технологических результатов:

• колебания напряжения питания 3-фазного переменного тока не должно превышать значение 380 В ±10%;
• комнатная температура менее 25°С (рекомендовано 20°С);
• изменение температуры не более 0,5°C / час;
• максимальное изменение температуры: 2°C / часа
• отсутствие прямого теплового излучения на корпус станка (солнечный свет через окна, тепло от обогревательных приборов);
• предотвращение появления в воздухе шлифовальной пыли и мелкодисперсной агрессивной эмульсии;
• относительная влажность воздуха менее 80%;
• скорость движения воздуха в помещении макс. 0,5 м/с.

Планировка